Функції кожної секції лінії виробництва кормових гранул: від дозування до пакетування

Чому дизайн--секції визначає ефективність лінії

Лінія виробництва кормових гранул оцінюється за трьома вимірними параметрами: точністю дозування, однорідністю змішування та стабільністю формування. Кожна ділянка лінії має один основний режим і один вихід, який можна виміряти. Коли продуктивність падає або якість гранул змінюється, несправність майже завжди простежується до однієї секції, що працює за межами проектного діапазону, а не до лінії в цілому. Примітки нижче відображають потік матеріалу від приймального силосу до упакованого мішка.

Дозування та змішування

Більшість сучасних ліній використовують багато-силосний, багато-процес дозування. Електронним дозаторним вагам віддають перевагу перед об’ємними дозаторами, оскільки вони зберігають повторюваність у межах приблизно 0,2% повної шкали для основних інгредієнтів, і вони реєструють кожну партію, що робить відстеження простим. Після зважування порційний горизонтальний стрічковий або лопатевий змішувач змішує матеріал. Однорідність змішування зазвичай перевіряється шляхом випробування маркерного інгредієнта, такого як сіль або індикатор, у шести або більше точках змішувача, а коефіцієнт варіації нижче 5% є загальним прийнятним рівнем. Над-перемішування не є нешкідливим: воно може спричинити сегрегацію щільних мінералів і збільшити дрібні фракції.

Додавання рідини та кондиціонування

Рідке додавання підвищує вміст білка, амінокислот і вітамінів у готовому кормі і використовується для патоки, рослинних олій, холінхлориду та рідких ферментних препаратів. Точне дозування залежить від в'язкості рідини та форми розпилення; Меляса з вмістом вище 5% зазвичай потребує нагрітої лінії та більш тривалого часу змішування. Кондиціонування парою перед формуванням гранул є окремим етапом: насичена пара 0,2-0,4 МПа підвищує температуру браги до 70-85 градусів і вологість до 15-17%, що розм'якшує крохмаль і зв'язує гранулу.

Формування гранул: кільцевий прес-млин і матриці

Секція формування зазвичай використовує прес-гранулятор з кільцевою матрицею. Специфікація матриці, а не розмір двигуна, визначає якість гранул: ступінь стиснення, діаметр отвору та конусність отвору повинні відповідати формулі та цільовій гранулі. Пюре з -багатим на олію та-білком потрібен нижчий ступінь стиснення, інакше матриця задихнеться і струм підвищиться. Зазор-від-матриці слід установлювати та перевіряти як частину планового технічного обслуговування, оскільки зазор, що перевищує приблизно 0,3 мм, дозволяє проштовхувати матеріал, а не продавлювати його через отвори.

Охолодження, подрібнення, просіювання та переробка

Матеріал, що виходить із гранулювача, має бути охолоджений перед тим, як його розфасувати в мішки. Після охолодження гранули, які завеликі для замовлення, розбиваються, а продукт проходить сортування та сортування, щоб вилучити кваліфіковані гранули, а менші та дрібні гранули повернути для повторного-пелетування. Швидкість повернення, яка перевищує 15%, є сигналом того, що матриця, крамблер або діафрагма екрана потребують уваги.

Упаковка, зважування та відстеження

Пакувальна секція проходить від вихідного отвору силосу через автоматичне кількісне зважування до пакування в мішки, при цьому вага нетто перевіряється на відповідність заявленій вартості; у Європейському Союзі правила середнього нетто-вмісту Директиви 76/211/EEC застосовуються до розфасованих продуктів. Пиловідведення через носик для мішків, герметичний шов мішка та маркування партії завершують розділ. Маркування партії робить пізнішу скаргу доступною до запису партії.

Пил, електрична та механічна безпека

Органічний пил є горючим, тому пункти перевантаження, силосні вентиляційні отвори та станція упаковки потребують видалення та заземлення. Електрообладнання, встановлене в запилених зонах, має відповідати IEC 60204-1 для електричних систем машини, а функціональні схеми безпеки, такі як аварійна зупинка та блокування захисту, розроблені відповідно до EN ISO 13849-1. Захисне блокування на дверцятах пелетного млина та подрібнювача не є додатковим елементом, який потрібно обійти для підвищення швидкості.

Часті запитання

Q:Якої точності дозування слід очікувати від електронних ваг?
Відповідь: в межах приблизно 0,2% повної шкали для основних інгредієнтів, за умови, що ваги відкалібровано за фіксованим циклом, а перед зважуванням з бункера видалено повітря-.

Q:Як перевіряється однорідність змішування?
Відповідь: Шляхом тестування індикатором у шести або більше точках відбору проб після змішування; коефіцієнт варіації нижче 5% є звичайним прийнятним рівнем для змішувача періодичної дії.

Q:Чому струм пелетного млина зростає після зміни формули?
Відповідь: вищий рівень жиру чи білка зменшує тертя у матриці, і погано підібрана матриця тоді швидше захлинатиметься, ніж видавлюватиметься; відповіддю є матриця з нижчим ступенем стиснення, а не меншою швидкістю подачі.

Q:Яка нормальна швидкість повернення з секції просіювання?
A: менше 15% продуктивності млина; більший показник зазвичай вказує на зношені отвори матриці, неправильну діафрагму екрану або неправильно встановлений зазор дробильника.

Q:Скільки вологи повинен видалити кулер?
A: Від двох до чотирьох процентних пунктів, із вологістю готової гранули 10-12%; гранули, упаковані в занадто теплі мішки, конденсують вологу в мішках і схильні до утворення цвілі.

Q:Які стандарти застосовуються до перевірки готових кормів?
В: Відбір проб відповідає стандарту GB/T 14699.1, гігієнічні обмеження встановлено стандартом GB 13078-2017, а вологість, білок, жир, зола та клітковина визначаються стандартами ISO 6496, ISO 5983-2, ISO 6492, ISO 5984 та ISO 6865 відповідно.